Меню сайта
Поиск по сайту
Категории раздела
APRILIA RSV MILLE [17]
HONDA CB400F(CB1) [12]
HONDA CB1300 [10]
HONDA CBR 600RR [33]
HONDA CBR 600 F2 [17]
HONDA VFR 400R [15]
KAWASAKI ZXR 400 [16]
KAWASAKI ZX6R-6RR [46]
KAWASAKI ZZR 400-600 [17]
KAWASAKI 1000GTR(ZG1000-A1) [6]
REGAL RAPTOR [4]
SUZUKI GSF400(BANDIT) [19]
SUZUKI GSX-R1000 [24]
YAMAHA FZS 600 [21]
YAMAHA YZF-R6 [22]
YAMAHA YZF-R1 [14]
ИЖ Планета-3К-02 [11]
Ижевские мотоциклы [45]
Ремонт мотиков Днепр и Урал [40]
Урал, Днепр [32]
Статистика

Онлайн всего: 1
Онлайн гостей: 1
Онлайн пользователей: 0
Наш опрос
В поездке документы на Ваш мотоцикл находятся
Всего ответов: 256
мануалы для:[ИЖ П] [ИЖ Ю] [Днепр] [RSV MILLE] [CB1] [CB1300] [CBR 600RR] [CBR 600 F2] [VFR 400R] [ZXR 400] [ZX6R] [ZZR 400] [1000GTR] [regal raptor] [GSF400] [GSX-R1000] [FZS 600] [R6] [R1]
Четверг, 28.03.2024, 22:49
Приветствую Вас Гость | RSS | Вход
Все мото здесь!!!
Форма входа
Главная » Статьи » Руководствa по эксплуатации. » Ремонт мотиков Днепр и Урал

23. Ремонт двигателя
  Головка цилиндра. Осматривают все доступные места в головке цилиндра, проверяют, нет ли поломок, трещин,  прогаров, срывов ниток резьбы, плоскостность поверхностей крепления головки к цилиндру, карбюратору. Головка цилиндра двигателей мотоциклов К-750М и «Днепр-12» изготовлена из алюминиевого сплава АЛ10В твердостью НВ 65. Если головка имеет трещины, обломы любого размера и расположения (кроме трещин и обломов ребер), срыв резьбы более двух ниток в футорке под свечу зажигания, то ее заменяют. При ремонте головка может иметь следующие дефекты:
- трещины, обломы ребер общей площадью до 15% оребрения — зачистить места обломов;
- коробление плоскости разъема головки с цилиндром более 0,075 мм — обработать плоскость до устранения недопустимого коробления.

  Для осмотра головки цилиндра у двигателей мотоциклов «Урал» и «Днепр» (рис. 42) снимают с помощью съемников (см. рис. 26) клапаны. Если они отсутствуют, поступают следующим образом: устанавливают головку с клапанами на деревянную опору; прикладывают к подпятнику пружины отрезок металлической трубки с внутренним диаметром, достаточным для свободного прохода сухариков, и слегка ударяют молотком по концу трубки; оба сухарика выйдут из своего гнезда после одного-двух ударов. Затем снимают верхние тарелки пружин, пружины и нижние тарелки и вынимают клапаны. Головка может иметь дефекты:
- износ отверстия в направляющей втулке до диаметра более 8,13 мм — развернуть отверстие под ремонтный стержень клапана;
- ослабление посадки направляющей втулки — обработать отверстие до ближайшего ремонтного размера 14,1+0,035; 14,2+0,035; 14,3+0,035; 14,4+0,035; 14,5+0,035 мм под ремонтную втулку;
- ослабление посадки седла выпускного клапана при износе посадочного отверстия в головке до диаметра более 38,07 мм — обработать отверстие до ближайшего ремонтного размера;
- износ поверхности отверстия под ось коромысла — обработать отверстие под ремонтный размер 10,105; 10,205; 10,305; 10,405; 10,505 мм под ремонтную ось коромысла;
- ослабление посадки штифтов — заменить дефектный штифт. Допускается посадка штифтов на железном сурике;
- ослабление посадки оси коромысла при износе посадочного отверстия в головке до диаметра более 15,045 мм — заменить стойку или развернуть отверстие до ремонтного размера 15,1+0,035 мм под ремонтную стойку;
- ослабление посадки патрубка — заменить патрубок, обеспечив натяг 0,04 мм;
- срыв резьбы на шпильках более двух ниток — заменить шпильку.
  Для замены направляющей втулки головку цилиндра закрепляют в тисках, вставляют оправку и выпрессовывают направляющую втулку, клапана; проверяют состояние отверстия под направляющую втулку; нагревают головку до 200°С и, надев направляющую втулку на оправку, запрессовывают втулку на место, выдержав 20 мм от плоскости опоры нижней тарелки пружин до кромки втулки; развертывают отверстие направляющей втулки разверткой до 8,00...8,03 мм и проверяют прямолинейность отверстия калибром диаметром 7,98 и длиной 50 мм. Калибр должен проходить под собственной массой по всей длине втулки. Если втулки металлокерамические, их перед запрессовкой необходимо пропитать в масле двигателя в течение 1.5...2 ч.
  После  ремонта  направляющей  втулки  в обязательном  порядке проверяют несоосность фаски седла клапана и при необходимости шлифуют или обрабатывают шарошкой фаски седла клапана. На проверку состояния посадочных фасок головки клапана и седла клапана обращают особое внимание, так как от этого зависит компрессия двигателя, а следовательно, мощность двигателя и расход бензина.
  Клапаны изготовлены из стали 4Х9С2, 4Х9Г2, 5Х20Н4АГЭМ и имеют твердость поверхности стержня HRC 48-54, остальной части НВ 255-302. При наличии трещин и обломов клапан заменяют.
  При ремонте клапан может иметь следующие дефекты: коробление тарелки клапана более 0,04 мм — обработать конусную поверхность клапана под углом 45° к оси стержня клапана до устранения дефекта, но до размера цилиндрического пояска не менее 0,5 мм;
- прогорание, задиры, забоины или износ поверхности конуса тарелки при высоте цилиндрической части более 0,5 мм — проточить поверхность тарелки, но до размера цилиндрического пояска не менее 0,5 мм и диаметра тарелки не менее 37,2 мм;
- износ поверхности стержня клапана до диаметра менее 7,85 мм — восстановить поверхность стержня хромированием и шлифовать до размера, обеспечивающего нормальный либо допустимый зазор 0,2 мм с сопряженной деталью;
- погнутость стержня клапана более 0,02 мм — выправить стержень на алюминиевой плите ударами свинцового молотка до устранения недопустимой погнутости;
- местный износ, забоины на торцовой поверхности стержня клапана — обработать поверхность до устранения дефекта, но до размера по  длине не менее 136,3 мм для мотоциклов К-750М и «Днепр-12», не менее 90,7 мм у выпускного и 91,7 мм у впускного — для мотоциклов «Урал» и не менее 91,8 мм — для мотоциклов «Днепр».
  Если седла и головки клапанов незначительно изношены и клапан прилегает по всей поверхности, а поясок прилегания находится в пределах 1,5...1,8 мм, можно ограничиться чисткой и притиркой рабочих фасок клапана и седла.

  Если седло клапана имеет большую выработку или другие изъяны и шлифовкой не удается вывести их, то седло клапана заменяют новым, для чего необходимо: специальным метчиком нарезать резьбу в седле клапана, затем нагреть головку до 200°С, завернуть винт съемника, как указано на рисунке 43, и вынуть седло. Можно разрезать седло на три части наждачным диском и вынуть его по частям, затем расточить гнездо под один из ремонтных размеров с помощью приспособления (рис. 44) или подогнать ремонтное седло к старому отверстию с учетом допустимого натяга 0,2...0,25 мм. Ремонтные размеры гнезда седла —38,3+0,05; 38,4+0,05; 38,5+0,05; 38,6+0,05; 38,7+0,05 мм (только для мотоциклов «Урал»), Для впускного клапана мотоциклов «Урал» и обоих клапанов мотоциклов «Днепр» обрабатывают посадочное отверстие до ремонтных размеров 41,3+0,05; 41,4+0,05; 41,5+0,05; 41,6+0,05; 41,7+0,05 мм также под ремонтное седло клапана.
  Перед запрессовкой седло охлаждают в жидком азоте до температуры минус 75...100°С и с помощью оправки запрессовывают в гнездо до упора. Чугунное седло перед запрессовкой смазывают насыщенным раствором нашатыря, а бронзовое — маслом для двигателя. При отсутствии азота головку цилиндра перед запрессовкой седла нагревают до температуры 380...400°С, в этом случае седло легко садится в свое гнездо при незначительном давлении на него. После запрессовки седло обрабатывают конусными фрезами или шарошками.
  После притирки тщательно промывают клапаны, седла клапанов, направляющие втулки, горловину и камеру сгорания головок цилиндра до полного удаления притирочной пасты и протирают насухо. После этого проверяют герметичность посадки клапанов, для чего ставят клапаны на место и, прижимая головки клапана к седлу, поочередно заливают керосин во всасывающие и выпускные каналы головки цилиндра. Просачивания керосина не должно быть в течение 1 мин. При просачивании керосина ранее указанного срока требуется дополнительная, более тщательная притирка.

  Коромысла клапанов с осью. При снятии коромысел с осями и кронштейнами с головки цилиндра необходимо пометить их для постановки при сборке на старое место. Для разборки коромысел выпрессовывают ось коромысел из кронштейнов. После разборки коромысел клапанов детали промывают и подвергают осмотру и необходимым замерам. Проверяют, нет ли трещин, забоин, задиров на оси и в отверстии коромысла и других дефектов, износ осей коромысел и внутренних отверстий самих коромысел. При износе как осей, так и отверстий в коромыслах более 0,07 мм детали заменяют.
  При наличии бронзовых втулок, запрессованных в отверстие коромысла, и увеличенном износе втулки заменяют новыми и после запрессовки развертывают до размера 15... 15,027 мм.

  Штанги. Вынутые штанги осматривают, проверяют, нет ли из-носов концов, каких-либо потертостей или других повреждений и непрямолинейности. При износе концов штангу заменяют. Незначительную непрямолинейность штанги, как исключение, разрешается править на поверочной плите легкими ударами молотка по стержню через оправку из мягкого металла. При проверке на поверочной плите щуп 0,2 мм не должен проходить между штангой и плитой. Общая длина штанги должна быть 233±1 мм.

  Толкатели. Вынутые при разборке двигателя толкатели и направляющие толкателей промывают и тщательно осматривают. Толкатели изготовлены из специального чугуна и имеют твердость рабочего торца HRC 50-60, а остальной части — НВ 207-255. При износе поверхности под направляющую до диаметра менее 13,95 мм, срыве резьбы более двух ниток и износе опорной поверхности по длине менее 68,5 мм для мотоциклов К-750М и «Днепр-12», менее 52,9 мм — для мотоциклов «Днепр» и менее 68,35 мм — для мотоциклов «Урал» толкатели заменяют. Зазор в сопряжении толкатель— направляющая толкателя не должен превышать 0,10 мм. При увеличенном зазоре толкатель или направляющую толкателя заменяют в зависимости от степени износа той или другой детали.
  Зубчатое колесо распределительного вала изготовлено из серого чугуна и имеет твердость НВ 170-229. Браковочным признаком служит износ зубьев до толщины менее 3,8 мм, а также износ поверхности отверстия под распределительный вал до диаметра более 22,025 мм. Допускается ремонт электронатиранием или хромированием поверхности отверстия с последующей обработкой до нормального размера 22+0,023 мм.
  При ремонте зубчатое колесо может иметь следующие дефекты:
- износ шпоночного паза до ширины более 3,065 мм — обработать паз до ремонтного размера 3,2+0,065/+0,039; 3,4+0,065/+0,039; 3,6+0,065/+0,039 мм под ремонтную шпонку. При износе паза до ширины 3,065 мм подогнать шпонку по месту с обеспечением посадки 0,08 мм (зазор);
- разработка отверстия под штифт — развернуть отверстие до ремонтного размера 5,25-0,030/-0,055; 5,5-0,030/-0,055; 5,75-0,030/-0,055; 6-0,030/-0,055 мм под ремонтный штифт.

  Распределительный вал. Для замеров необходимы микрометры от 0 до 25 мм и от 25 до 50 мм. Распределительный вал изготовлен из стали 15, 20Х или 45 и имеет твердость кулачков HRC 43-48. Если зубчатое колесо изношено до толщины зуба 2,1 мм, поверхность кулачка до 15,88 мм по меньшей оси и до величины 36,46 мм по большей оси, то вал заменяют. Допускается износ кулачков распределения и зажигания. Устраняют его наплавкой сормайта № 1 или № 2 в водяной ванне и обрабатывают до нормального размера с сохранением заданной твердости.
  При ремонте распределительный вал может иметь следующие дефекты:
- риски, задиры, забоины на поверхности кулачка газораспределения— зачистить поверхность кулачка до устранения дефекта, но до размера не менее 36,46 мм;
- износ поверхностей вала соответственно под зубчатое колесо до диаметра менее 22,035 мм, под сальник — до диаметра менее 15,8 мм, под втулки — до диаметра менее 15,8 мм и менее 21,93 мм, под подшипник— до диаметра менее 24,98 мм — хромировать и шлифовать поверхности до нормального размера;
- износ боковых поверхностей паза под ротор по ширине более 3,75 мм — заварить паз и фрезеровать до нормального размера;
- износ боковых поверхностей шпоночного паза по ширине более 2,99 мм — подогнать шпонку по месту с обеспечением нормальной или допустимой посадки 0,006 мм (зазор).
  Кулачки распределительных валов восстанавливают в специализированных ремонтных предприятиях, где имеется специальный копировально-шлифовальный станок или кругло-шлифовальный станок с копировальным приспособлением.
  При отсутствии указанных приспособлений кулачки распределительных валов восстанавливают следующим образом: изготовляют деревянный круг на токарном станке диаметром 180...200 мм и толщиной 25...30 мм, затем от наждачного полотна отрывают полоску шириной по толщине круга, а по длине такую, чтобы иметь возможность 2...3 раза его обмотать. В том месте, где полоска закончится, ее закрепляют двумя-тремя медными гвоздиками. Круг устанавливают на ось заточного станка или в центрах токарного станка. Станок запускают и аккуратно шлифуют по радиусу кулачки, только в местах их выработки.


Категория: Ремонт мотиков Днепр и Урал | Добавил: vsemoto (11.02.2011)
Просмотров: 16443 | Рейтинг: 0.0/0 |


Всего комментариев: 0
avatar
Copyright MyCorp © 2024